深孔加工的三個主要問題和解決辦法

深孔（kǒng）加工是一種重要（yào）的加工方式,約占機械（xiè）加工作業（yè）的三分之一。參與過（guò）孔加工的朋友可（kě）能都知道，用立式（shì）加工中（zhōng）心進行孔加工是最普通的加工方法（fǎ），而深孔加工由於要求比較高,很多設備都無法滿（mǎn）足（zú）實際的加工要求。筆者在工廠裏，就見到過這樣（yàng）的一個情（qíng）況：鑽（zuàn）孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒（méi）有采用特殊裝置（zhì）的情況下，很難輸入到切削區，繼而導致刀具耐（nài）用度（dù）降低，排屑（xiè）非常困難。

在長時間經驗積累的基礎上，我們找到了解決深（shēn）孔加工的三個主要問題（tí）：排出（chū）鑽屑且不能損傷工件表麵;采用（yòng）冷卻（què）液來保持（chí）鑽具與工件的冷卻效果;以及使加工周期最小化。除此之外，還包括加工精度，重複定位精度及表麵粗糙度（dù）等因素（sù）。通常來（lái）說，深孔是由孔的直徑與深度的比例來定義的，習慣（guàn）上（shàng）將大於等於5:1的認為是深孔加（jiā）工。深孔加工涉及的領域非常廣，越來越受到人們的重視（shì）。

通常來說，利用立式加工（gōng）中心有兩種深孔加工方法。一種（zhǒng）采用均分（fèn）退刀深度（dù）來達到最終的深度。另一種是不同的（de）退刀深度，每次的深度逐步遞減。首先，退刀排屑並（bìng）不隻限於深孔加工，在每次退刀中，即使隻（zhī）有（yǒu）很小距離（lí），它也能起到折斷鑽屑的作（zuò）用，從而排除了鑽屑落入孔內的問題。退刀排屑的時間決定了鑽屑的長度，去除纏繞在刀具上的鑽屑通常（cháng）被稱作“天使（shǐ）的頭發”。這些鑽屑會令冷卻液隨著它從孔內（nèi）排出，使鑽（zuàn）頭上的熱量聚集而引起刀具的過分磨損。這種（zhǒng）情況最終會導致刀具徹底損壞。深孔加工與退刀排（pái）屑的缺點是花（huā）費了太多的時間來完成每個孔的加工。

在這種方法上，其時間將（jiāng）用在刀具的進刀與（yǔ）快速（sù）的退刀，再快速（sù）地退回和進刀。以一次退刀排屑的周期所需時（shí）間（jiān）乘以被加工孔數再加上延誤的（de）時間。即使（shǐ）每個孔隻增加幾秒鍾，鑽孔效率也大（dà）大降低了。在工序多的產品加工中，這種（zhǒng）低效率（lǜ）會成為生（shēng）產加工的嚴重製約。

另外，切削液一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液;需要較高加工精度和表麵質量或加工韌性材（cái）料時（shí），選用極壓（yā）乳化液或（huò）高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用（yòng）(40℃)10～ 20cm2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用（yòng）黏度（dù）低的切削（xuē）油（yóu）;要求精度高的深孔（kǒng）加工，可選用切削油配比為40% 極壓（yā）硫化油+40% 煤油+20%氯化石（shí）蠟。

發（fā）生傷人和設備事故，影（yǐng）響加工質量和機床的安全運行，所以要求刀具具有較好的斷屑和排屑性能。